一、正常停机操作步骤
1. 带载卸载流程
关闭排出阀：缓慢旋转排出阀手轮（每次关闭 1/4 圈，间隔 10~15 秒），直至阀门完全关闭，避免因突然关阀产生水锤冲击（水锤压力可超过额定压力 2 倍，导致管路破裂或叶轮损伤）。
柱塞泵特殊处理：若为柱塞式注水泵，需同步将冲程调节手柄调至 “0” 位，确保活塞停止运动时处于非承压状态，防止密封件长期受压变形。
2. 切断动力源
按下电机停止按钮，观察电机转速下降过程中泵体是否有异常抖动（如转速骤降时振动加剧，可能提示轴承或联轴器故障）。
断开主电源开关，并悬挂 “禁止合闸” 警示牌（符合煤矿井下电气安全规范）。
3. 系统泄压与排气
打开泵体顶部排气阀及管路泄压阀，释放系统内残余压力（压力表指针归零后再操作），避免带压检修导致介质喷射伤人。
若停机时间超过 24 小时，需拧开泵体底部排污螺塞，排净泵内积水（尤其冬季需防止冻裂泵体），排水时注意观察水质：若水中含油花，提示轴承箱或机械密封泄漏。
二、停机后关键检查项目
1. 机械部件检查
叶轮与柱塞：
拆卸泵盖检查叶轮表面是否有汽蚀坑（坑深＞0.5mm 需补焊或更换），叶片边缘是否卷曲（由水锤冲击导致）；
柱塞泵需检查柱塞表面光洁度，若出现轴向划痕（深度＞0.2mm）或锈蚀，需研磨或更换柱塞。
密封组件：
拆解机械密封，检查动环与静环摩擦面是否平整（可用透光法检测，缝隙＞0.03mm 需更换）；
橡胶密封圈老化、开裂时（如硬度下降超过邵氏硬度 10 度），必须更换同规格密封件（材质推荐丁腈橡胶 NBR-70）。
2. 润滑系统维护
轴承箱放油：停机后趁热排放润滑油（油温≥40℃时杂质易流出），观察油液状态：若呈乳化状（水分含量＞0.5%）或含有金属碎屑（用磁铁吸附检测），提示轴承磨损或进水，需进一步拆解轴承箱检查。
更换润滑油：注入新油前用煤油清洗轴承箱内壁，按厂家规定加注 ISO VG 32 或 VG 46 润滑油（油位至油标 2/3 处，避免过量导致轴承过热）。
3. 管路与附件检修
清洗过滤器：拆卸吸入管 Y 型过滤器，清除滤网杂质（允许杂质粒径≤0.3mm，超过需检查吸入池滤网完整性），滤网破损时立即更换（推荐 30~40 目不锈钢网）。
校验安全装置：拆下安全阀进行压力整定（开启压力为额定工作压力的 1.1 倍，如额定 10MPa 则整定为 11MPa），并测试回座压力（应≥额定压力的 0.9 倍），校验后铅封并粘贴合格证。
三、特殊场景停机注意事项
1. 临时停机（停机时间＜8 小时）
保持吸入阀微开（1/5 圈），防止泵内介质沉淀结晶（如注水中钙镁离子浓度高时），同时关闭排气阀避免空气进入形成气蚀核心。
每隔 1 小时手动盘车半圈（盘车力矩≤10N・m），防止叶轮与泵壳因铁锈或沉积物粘连。
2. 长期停机（停机时间＞30 天）
防腐处理：
排净泵内介质后，用 1%~2% 的亚硝酸钠水溶液冲洗泵体内部（pH 值控制在 9~10），防止金属表面锈蚀；
外露轴段涂抹黄油，并用塑料布包裹（避免煤矿井下潮湿空气腐蚀）。
电气防潮：
电机接线盒内放置硅胶干燥剂（吸湿后颜色由蓝变粉需更换），必要时用绝缘电阻表测量定子绕组绝缘电阻（常温下≥50MΩ，低于 2MΩ 需干燥处理）。
3. 紧急停机场景
当出现以下情况时，立即按下急停按钮：
泵体振动烈度超过 11.2mm/s（可能导致地脚螺栓断裂）；
轴承温度骤升超过 90℃（提示润滑失效或轴承抱死）；
注水管路破裂导致高压水喷射；
井下瓦斯浓度超标（联动瓦斯传感器报警时）。
四、停机后的安全规范
防爆要求：
检修时使用铜合金工具（如铜扳手），避免敲击产生火花；
拆卸防爆接线盒前，需用验电笔检测外壳是否带电（电压≤36V 为安全值）。
登高作业：
泵体安装高度＞2m 时，需搭设防滑脚手架，作业人员佩戴安全带（承重≥150kg），工具用防坠绳固定。
有限空间作业：
进入泵坑或密闭泵房时，先检测氧气浓度（≥19.5%）和有害气体（CO≤24ppm），使用防爆照明（电压≤12V）。
五、停机记录与交接管理
填写停机日志：记录停机时间、原因、检修内容及更换部件（如 “2025 年 6 月 21 日，因轴承异响停机，更换 6308 轴承 2 套”），附检测数据（如轴承间隙测量值 0.04mm）。
交接班确认：长期停机前，向班组交接设备状态（如 “密封件已更换，下次启动需先排气 5 分钟”），并在设备醒目位置悬挂 “停机检修” 标识牌。
通过规范停机步骤与维护，可有效预防 5BZ 系列注水泵停机后的部件锈蚀、密封失效等问题，为下次启动奠定安全基础。尤其在煤矿井下环境中，需始终将防爆安全与防水防潮作为停机维护的核心，严格遵循《煤矿机电设备检修质量标准》执行操作。
